PO STOPÁCH SLÁVY A UTRPENÍ

HORNICTVA NA PŘÍBRAMSKU

Stříbrná huť

S dějinami dolování jsou úzce spjaty dějiny hutnictví. Při tavení kovů sváděla příležitost k odcizení stříbra nejen osoby vedoucí, nýbrž i podřízené. Proto bývaly časté stesky na nepořádky v hutích. později se dovídáme, že před nastoupením práce u huti skládali úředníci i hutníci přísahu. Tak na př. 11. března 1826 takto přísahali šichtáři u hutí: “—lehkomyslně nemeškat, rudu, šlaky, litinu a herd podle ustanovené míry a váhy dávat, z těch věcí nic sobě nepřisvojit, neodstranit, neb jinému darovat ...škodu neb chybu hned hutním pánům oficírům oznámit, jedním slovem má se šichtář tak chovat, aby vždy k užitku dopomáhal—“

Tak přísahali Adam Hrdina, Ignác Anděl, Vojt. Soukup a jiní. poslední čtyři udělali místo podpisu tři křížky.

Podobně i přeháněči stříbra u příbramské huti roku 1826 přísahali: “—k svým představeným poníženě se chovat, poručení věrně plnit a včas na své šichty se dostavit. Při přehánění stříbra šejtů - otýpek - zbůhdarma nepálit, na olovo, klejt a herd pilný pozor dát, vychladlý klejt ihned do kvelbu odnést, aby žádný neměl příležitost něco odstranit, --“ atd. Přísahali Fr. Melichar, Václ. Stočes, Josef Mácha, Jan Michal, Ant. Ježek, Václ. Lukeš, Fr. Lukeš. Tento udělal tři křížky, podpis ověřil Josef Spoth.—

Z horního závodu se dodává k huti měsičně 10 - 12 tisíc q čistých rud suché váhy (včetně flotace). Rudy obsahují 0,2 % stříbra, 28 % olova, 3 % zinku, 1 % antimonu, 0,1 % mědi, 0,5 % arsenu, 0,08 % vismutu, 3 % železa, 10 % síry, 30 % křemene, sledy zlata, cínu a j.

Zdejší huť prodělala v posledním desetiletí pronikavé provozní změny, které byly vyvolány jednak nutností využívat lépe omezeného přírodního bohatství po vyčerpání bohatých ložisek na Příbramsku a okolí, jednak neočekávaným a dosud nezastaveným poklesem cen stříbra a olova na celém světě.

Příbramské rudy jsou v přítomné době značně chudé a vyžadují proto nákladné úpravy, aby mohly býti hospodárně zhutněny. Otázka úpravy příbramských byla uspěšně rozřešena flotací, jejíž zásluhou byl proveden zásadní převrat ve výrobě olova a stříbra. Flotace dodává huti z chudých rud velejemné prdukty koncentrované a čistší než bylo dosaženo dřívějšími metodami úpravárenskými.

Zhutněním příslušných flotačních koncentrátů se sice podstatně zvýšil výkon hutnických pecí, ale zvětšily se také obtíže při zpracování koncentrátů a bylo proto nutno provoz hutí tak zorganisovati, aby zpracování rud bylo rentabilní.

Byla postavena nová pražírna k pražení obohacených flotačních koncentrátů, které obsahují větší množství síry (až 25 %), které nebylo možno na dosavadním zařízení snadno odstraniti.

V poslední době byla zjednodušena výroba stříbra tím, že získané stříbrné pěny při odstříbřování olova jsou obohacovány do té míry, že se ušetří výlohy vzniklé dalším zpracováním poloproduktů při shánění stříbra.

Obávaná prchavost kovů při výrobě olova pozbyla již na zdejší huti svých stínů, neboť zachycování těkavého prachu se děje dnes elektrostatickým zařízením podle vynálezu Cotrell-Müllerova. Čištění kouřových plynů se dělo dříve z hlediska zdravotního, kdežto nyní je to otázka technicko-zdravotní. Zachycený prach se dá znovu zužitkovati a vzhledem k tomu, že prchavost olova a stříbra jest dosti značná, jsou nyní po postavení elektrického srážeče menší ztráty.

Elektrisace huti v roce 1926 způsobila, že veškeré parní stroje byly vyřaděny a nahrazeny elektrickými motory s jednoduchou obsluhou.

Postup zpracování rud v příbramské huti jest značně složitý.

A) Z úpraven v Březových Horách dopravují se krušky, flotace, a dolová ruda v železných vozíkách do rudného skladiště huti, kde se vše váží a současně se berou průměrné vzorky pro průbovnu, která určí v jednotlivých rudách množství olova a stříbra. Na uti mele se jen bohutínská ruda, ostatné přicházejí na huť již rozdrceny na vhodné zrno, aby pražení bylo co nejdokonalejší.

V přítomné době má státní huť k dispozici 2 kulové a 4 kolové mlýny, ve kterých se mele vápenec, bohutínská ruda, vykopávky z pecí a pěchovka.

Z rudného skladiště dopravují se rudy k míchání, které se dříve provádělo ručně lopatami, kdežto dnes se používá ručního míchání jen k přípravě směsi, která se skládá z vápence, praženého kamínku a vykopávky z pecí. Pak se tato směs, flotace a jednotlivé rudy dopravují v normálních železných vozíkách do nové pražírny, kde v nejvyšším patře jsou postaveny železné zásobníky (jímky) pro tyto rudy a přísady pro pražení. Pod ústím těchto jímek pojíždí po kolejích vážící vozík, který jest poháněn elektromotorem. K podvozku jest přimontována decimální váha, která jest zřázena tak, že lze zvážiti jednotlivé rudy a směsi dohromady. Navážená směs, t.j. flotace, dolová ruda, krušky a směs připravená ručně vysypává se do dvoudílné jímky vyúsťující do míchacího bubnu (rotační míchačky), ve které se provádí míchání a vlhčení těchto rud. Za 5 minut se namíchá na 30 q směsi. Po ukončení míchání vypouští se rudní směs do bozíku a dopravuje se k prvnímu pražení (předpražování).

B) Účelem pražení jest jednak odstraniti pokud možno veškerou síru z rud a jednak zbaviti se nepohodlných prvků (arsenu) a zejména proměniti sirníky a sírany olova na kysličník, který se pak redukuje ve vysoké peci na olovo.

Pražení v hromadách a štádlích se dnes již dávno neprovádí. Dlouho se rudy pražily v plamenných pecích přehrnovacích ručním přehrnováním s pracovními otvory na obou stranách. Ruda se sypala otvorem v klenbě a v tenké vrstvě asi 5 cm se rozprostřela na nístěji. Když se rozehřála na temně červený žár, častěji se hřeblem prohrábla, aby přišla do styku se vzduchem a posunovala se od zásypného otvoru k můstku. Provoz přehrnovacích pecí byl zdlouhavý a bylo při něm veliké množství těkavého prachu.

Dnes má státní huť pouze tři takové přehrnovací pece, kterých se nepoužívá pro pražení rud, nýbrž v jedné peci se praží kamínek a ve dvou těkavý prach.

Má-li se zvýšiti oxydační účinek při pražení, musí se odsávati plyny vzniklé při pražení. Proto moderní hutnictví olova a kovů vůbec užívá při pražení dmýchaných větrů.

Pro dmýchavé pražení má zdejší huť 12 půlkulovitých konvertrů a jeden oválný (dvojitý), všechny mají pevné stanoviště a jsou sklápěcí. Půlkulovité mají 2 m v průměru a jsou 1,17 m hluboké. Konvertr pojme 60 q rudní směsi. Oválný jest 3,7 x 2 m pojme 120 q rudy. Konvertry jsou nahoře uzavřeny příklopem ze železného plechu, který má pracovní otvory a připojení na kouřovod.

Pražení v konvertrech provádí se tak, že na železné síto konvertru dává se vrstva hrubě tlučeného vápence, aby síto bylo chráněno před ohněm, na tuto vrstvu dává se žhnoucí uhlí a na to se sází pok rudní směs po partiích. Ruda se řádně rozprostře a začně se dmýchati czduch nejprve s malým tlakem. Hutník musé dávati pozor, abyl se netvořily vzduchové kanály, které musí ihned ucpati novou dávkou rudní směsi, protože vrstva by nebyla stejnoměrně odpražena. Tak se postupuje až jest konvertr plný. Plnění konvertru trvá asi 8 hodin. Když jest plný, dmýchá se nejprve silně a pak slaběji, až neuniká kysličník siřičitý. Předpražení trvá asi 36 hodin. Při stoupající teplotě oddestulije se nejprve část síry ze sirníku železnatého a tvoří se kysličník siřičitý, který se v dotyku s kyslékem vzdušným oxyduje částečně na oxid sírový. Na to nastává oxidace ostatních sirníků na kysličníky jednotlivých kovů. Při tom se tvoří také síran olovnatý, tento jest v praženci nevhodný, neboť se ve vysoké peci rozkládá na sirník olovnatý, který přechází do kamínku a tím vznikají zbytečné ztráty olova. Proto je nutno síran olovnatý proměniti na křemičitan olovnatý, který se za přítomnosti kysličníku železnatého rozkládá a tím se odděluje kysličník olovnatý, jenž se pak ve vysoké peci redukuje na olovo.

Arsen a antimon unikají při pražení jako nižší kysličníky arsenitý, antimonový, které jsou prchavé, ale oxydují se také na vyšší stupeň a tvoří se kysličník arsenišný a natimoničný. Tyto kysličníky jsou stálé a neprchavé. Vzniknou-li, pak v pražené směsi přejdou do vysoké pece, kde prchají a způsobují ztráty stříbra a olova.

Po skončení pražení se konvertr otočí o 90o, při čemž spečená ruda, tak zvaný koláč, vypadne, poleje se vodou k ochlazení a navlhčení, aby se neprášilo. Rozbije se na kusy a vozí k drtiči, kde se předpražená ruda drtí a pak se vozí k druhému pražení, nebo-li k dopražování, neboť obsah síry se po prvním pražení snížil z průměrného množství 15 % na 7 %. Po druhém pražení se kusový praženec rozbije na kusy velikosti pěsti a odváží na předpravu. Dobře upražená ruda jest houbovitá a neobsahuje místa surového nepraženého leštěnce olověného a nemá více než 1,5 % síry.

Ačkoli pražení v konvertrech znamenalo velký pokrok ve výrobě olova a stříbra ve zdejší huti, mělo přece jen některé závady při pražení flotačních koncentrátů. Hlavní nevýhodou pražení v konvertrech jest přerušovaný provoz, neboť po každé “šarži” nutno začíti znovu s přípravou síta, lůžka vápenného, zapalování a pak poměrně dlouhá doba pražení. Také rozbíjení mnoho metrických centů vážícího koláče jest značně nákladné a nezdravé.

Jelikož výkon vysoké pece olovářské se zvýšil asi na 150 q olova denně a konvertry nestačily dodávati upraženou rudní směs, ani dobře odpražiti rudní směs, obsahující značné množství jemných flotačních koncentrátů, muselo býti přikročeno ke stavbě nového aglomeračního zařízení a to podle systému Greenewaltova. v podstatě jest to litá skříň (pánev) s roštěm a dvěma dutými čepy, kterými jest nassáván vzduch a splodiny pražení. Se stavbou bylo započato v roce 1931. Bylo postaveno zařízení pro tři pánve, z nichž vybudovány jsou pouze dvě, jež jsou od ledna 1934 v provozu.

Dobře promíchaná a navlhčená rudní směs se dopravuje od rotační míchačky výtahem do jímek, z nichž se vypouští do náplňového vozu o čtyřech jímkách. Z plnícího vozu nasypává se vrstva rudní směsi na dno a urovnává se pravítkem přimontovaným na voze, šinoucím se těsně nad okrajem pánve.

Zapálení náplně se děje olejovým zapalovačem umístěným na vozíku, který pojíždí po téže koleji jako náplňkový vůz. Po zapálení směsi, což trvá 1/2 minuty, odtlačí se zapalovač stranou a exhaustorem o 250 m3/min. poháněným elektromotorem o 130 KS se pražecí splodiny odssávají. Doba pražení se zapálením trvá 1 hod. 15 min., plnění a vyprazdňování asi 5 min. Jedna pánev dá denně 15 šarží, t.j. 450 q/24 hod. Jedna šarže má 30 q. pánve jsou 2550 mm dlouhé, 2150 široké a 300 mm hluboké.

Dnešní provoz pražení jest tak uspořádán, že předpražování provádí se na pánvích a dopražování na konvertrech. Tímto uspořádáním pražení možno denně v pražírně odpražiti asi 750 q rudní směsi.

Otočením pánve kolem podélné osy vypadne koláč na rošty, kde se třídí a padá do plechové jímky, v níž se nechá volně vychladnouti. Na jímku jest připojen ssacím potrubím exhaustor, který odssává zbývající splodiny pražení, aby neobtěžovaly osazenstvo. Vychladlý aglomerát padá na roštové síto, jež má tři centimetry široké štěrbiny. Kusový materiál padá pak do jímky a vypouští se přímo do vozíků a dopravuje se k drtiči, který jest u konvertrů. Drcený aglomerát se pak dopražuje na konvertrech a po skončení pražení se vozí na předpravu.

Výtlačné potrubí exhaustorů ústí do kouřového kanálu pražírny a ventilátorem se kouř vyssává přes prachové komory do hlavního komínu hutě 75 m vysokého.

Pomýšlí se na postavení nového a výhodnějšího elektrického srážecího zařízení dle patentu Dr. Ing. V. Berana, profesora Vysoké školy báňské v Příbrami, za kterýmžto účelem konají se právě na huti pokusy.

Pražení na pánvích jest zdravotně výhodnější, neboť splodiny pražení jsou odssávány a neobtěžují tak osazenstvo huti při konvertrech, které vyžadují dokonalého tahu kouřových kanálů.

C) Z pražené rudy a nutných přísad připravuje se tak zvaná předprava pro vysokou pec olovářskou. Do roku 1931 dělala se předprava tak, že se pražená ruda nasypala ve vrstvě 60 - 65 cm na zemi, na ní se nasypala vrstva bohaté repetiční strusky, na to pak vrstva vápence, vrstva kyzových výpalků a olovnatých produktů (klejtů), tím se utvořila hromada a z ní se bral materiál kolmo tak, aby v odebraných partiích byly všechny složky stejnoměrně zastoupeny. Odtud se materiál plnil do vozíků a výtahem se dopravoval na kychtu vysoké pece olovářské.

Taková předprava vyžadovala mnoho místa a i směs byla nestejnoměrná, čímž trpěl chod vysoké peci. Proto bylo zavedeno vážení pražené rudy a jednotlivých přísad. To se nyní děje na decimální váze zapuštěné do země, aby vozík pohodlně na váhu najel. Tímto vážením bylo docíleno, že jednotlivé složky sazby se nyní sázejí v předepsaném množství do pece a chod pece je stejnoměrnější.

Koks, jako palivo pro vysokou pec olovářskou, sází se do vysoké pece samostatně železnými vozíky. Výtah pro dopravování předpravy a koksu na kychtu vysoké peci jest elektrický, dříve byl parní.

D) Příbramská olovářská huť používá nyní k tavení pražených olověných rud vysokých pecí kruhového průřezu, do nichž se dmýchá studený vzduch píšťalami. Rotační dmýchadlo jest poháněno elektromotorem o 120 KS. Celkem má huť 7 vysokých pecí olovářských, z nichž jedna jest oválného průřezu, ostatní mají průřez kruhový. Průměr vysoké pece v rovině píšťal jest 1,5 - 1,7 m, užitečná výška pece 7,5 m. Každá vysoká pec má 5 - 9 větrných píšťal, jež jsou stejnoměrně rozděleny v jedné rovině. Sedlo pece jest chlazeno litinovými skříněmi s proudící vodou. Zdivo pecní šachty jest v plechovém plášti a jest neseno litinovými sloupy. Kychta jest opatřena jednoduchým závěrem a plyny z vysoké pece jsou vedeny železnými rourami do elektrického srážeče a pak do prachových komor a do hlavního komínu hutě, který má dole průměr 3,52 m a 2,20 nahoře a 75 m výšky.

Tavení a redukce pražených rud olovářských provádí se v těchto popsaných vysokých pecích olovářských s přísadou koksu a jinými struskovými přísadami. Dobře pražená rudní směs skládá se hlavně z kysličníku olovnatého a olovnatého silikátu. Dále obsahuje tyto součástky: kysličníky, sirníky a sírany železa, zinku, mědi, arsenu, antimonu, pak kysličník křemičitý a vápenatý. Píšťalami dmýchaný studený vzduch spaluje koks na kysličník uhelnatý, jehož redukční účinek přeměňuje volný kysličník olovnatý v kovové olovo. Tato redukce se děje lehce ve střední části vysoké pece, při teplotě asi 200o. Z křemičitanů olovnatých jest kysličník olovnatý vytlačován silnějšími zásadami při vyšší teplotě, při čemž rozkladně pomáhá také kovové železo. Zbytek neupraženého sirníku olovnatého rovněž se rozkládá přítomným železem a sirník železnatý jde beze změny do kamínku. Arseničnany se redukují a arsen vyprchává dílem jako kysličník arsenitý a dílem jako arsen. Něco arsenu přejde do olova, strusky a kamínku, ale hlavně tvoří míšeň, jež do sebe pojímá značné množství olova, mědi a stříbra. Míšeň (v huti se říká “špajsa”) se na zdejší huti tvoří jen částečně při tavení těkavých prachů a antimonové strusky, kdežto při tavení pražené rudy se míšeň ve zdejší huti prakticky netvoří, neboť veškerý arsen, který jest podstatnou složkou míšně, vyprchává při pražení a přechází do těkavých prachů.Prchavost arsenu způsobuje ztráty olova a stříbra. Ostatní součástky pražence mají přijíti do strusky v podobě kysličníků a případně sirníků. Ovšem toto se děje jen částečně a část cizích kovů přejde i do olova a znečišťuje je.

Produkty tavení pražence ve vysoké peci olovářské jsou:

1. rudní olovo, jež vytéká nepřetržitě tak zvanou Arentsovou výpustí, která jest v podstatě spojenými nádobami. Spodek pece jest spojen kanálem s malým basenem, kde olovo jest ve stejné výši jako v peci a časem se z basenu vylévá tekuté olovo a nalévá lžící do litinových forem. Průměrné složení rudního olova příbramského jest: 88 - 90 % olova, 0.6 - 0,8 % stříbra, 7 - 8 % antimonu, 0,2 - 0,3 % mědi, 0,1 - 0,3 % železa a něco arsenu a zlata.

Rudní olovo se po vychladnutí dopravuje do parkesovny k dalšímu zpracování.

2. struska se vypouští střídavě dvěma žlábky do konických litinových hrnců o obsahu 180 kg. Zároveň se struskou vytéká kamínek, případně i míšeň. Tyto produkty se samy od sebe oddělují podle specifické váhy. Nejmenší specifickou váhu má struska, proto se usazuje v hořejší části hrnce, pod ní se usazuje kamínek, pod kamínkem míšeň, která má největší specifickou váhu z těchto produktů.

Struska od vysoké pece se vozí na vymezené místo před budovu vysokých pecí, kde po vychladnutí a vyklopení se roztlouká a třídí, chudá struska na olovo a stříbro se odváží na odval, nebo drtí na huti v drtírně, která byla postavena v roce 1932. Drcená struska se prodává na stavby asfaltových silnic a jemný prach ze strusky kupují různé firmy na výrobu rezuvzdorných barev.

Státní huť v Příbrami vyrábí také granulovanou strusku. Ta se získává tím, že tekutá struska se pouští do vody a tím se utvoří zrnková struska, nebo-li granulovaná, která se prodává k stavebním účelům pro umělé kameny.

Příbramská struska má asi toto průměrné chemické složení: 32 % kysličníku křemičitého, 38 % kysličníku železnatého, 8 % kysličníku vápenatého, 14 % kysličníku hlinitého, 4 % kysličníku hořečnatého, 2 % kysličníku zinečnatého, zbytek jest síra a olovo, stříbra jest asi ř - 10 g/t.

3. kamínek vytéká se struskou. Jest to směs různých sirníků a proto množství kamínku jest závoslé na stupni odpražení rudy. Do kamínku přechází největší část mědi v předpravě obsažené. Bohatý kamínek na Cu, o obsahu asi 10 - 15 % mědi, se nejprve praží v přehrnovací peci, pak se drtí a míchá s bohatými krušky v poměru asi 1:1 a po přidání potřebného množství vápence se aglomeruje buď v pánvích nebo v konvertrech, a pak se samostatně zpracuje ve vysoké peci na olovo a bohatý kamínek na měď (25 % mědi), který se prodává měďařskému průmyslu.

4. míšeň tvoří se jen při zpracování poloproduktů, jak těkavých prachů, a vytéká se struskou. Míšeň se ve zdejší huti nezpracovává a proto se prodává.

E) Surové olovo z vysoké pece jest příliš nečisté a proto se provádí nejdříve jeho rafinace, než jest dáno do prodeje. Zpravidla obsahuje měď, železo, antimon, vizmut a něco arsenu a cínu, kromě drahých kovů. Pro zpracování nečistého olova na měkké olovo mý huť kaskádovité zařízení podle Parkesova způsobu, které jest postaveno pro zpracování až 75000 q olova ročně. Jelikož rudní olovo obsahuje také stříbro a zlato, jest rafinace značně kombinována. postup prací při rafinaci a odstříbření olova jest tento:

Surové olovo se dopravuje od vysoké pece do “parkesovny”, tam elektrickým výtahem se zvedá na plošinu 4 m vysokou, kde jest jedna cedící pec. Vycezovací pec má zděnou nakloněnou nístěj. Vycezené olovo se shromážďuje na nejdolejší části pece v tůni, odkud vytéká do kotle, který jest stále vytápěn a pojme až 340 q tekutého olova. Cezením odstraňuje se měď a železo, obsažené v surovém olovu. Cezení trvá průměrně 24 hodin. Při cezení se obdrží výškvarky, které zůstanou po vycezení olova v nístěji pece, odkud se vyškrabují pracovními otvory. Výškvarky váží asi 25 - 30 q, ty se samostatně zpracují ve vysoké peci na tak zvané výškvarkové olovo. Rovněž stěr z kotle zpracovává se s výškvarky na vysoké peci.

Vycezené olovo vypouští se násoskou a žlábkem z kotle do rafinační pece s roštovým topením, kde se rafinuje za účelem odstranění nečistot, hlavně antimonu. Jest to oxydační tavení při vysoké teplotě. Za krátky čas po vpuštění olova do rafinační pece plove na hladině stěr, směs to kysličníků olova, mědi, arsenu a cínu. Tento stěr se stáhne hřeblem a olovo se rozpálí do temněčerveného žáru. Po stažení stěru a utvoření klejtu počne se dmýchati vzduch postranními píšťalami na povrch olověné lázně a při zvýšené teplotě začne oxidovati antimon a olovo, čímž se tvoří tak zvaný černý klejt, který se shrabuje přes hrázku pracovního otvoru, tak zvaná prsa. Ubýváním antimonu v olovu stává se vytékající klejt světlejší, až začně vytékati světlý olověný klejt, čímž rafinace jest ukončena. Rafinace i s přípravnou prací trvá 64 hod. a dá 210 - 220 q olova, 8 - 12 q stěru, 50 - 60 q černého klejtu a 20 - 30 q světlého klejtu. olovo se “odpíchne” a vytéká žlábkem do parkesačního kotle. Černý klejt (antimoničnan olovnatý) se zpracuje v redukční peci na olovo, které jde zpět na rafinační pec a antimonovou strusku, která se dopravuje k vysokým pecím na výrobu antimonových tvrdých olov. Světlý klejt se dopravuje na předpravu a dává se jako přísada k pražené rudě do vysoké pece.

Parkesování bylo zavedeno na příbramské huti v roce 1910 - 1911. Zakládá se na vlastnosti zinku, který se stříbrem tvoří těžko tavitelnou slitinu, specificky lehčí, která plove na olově. Jednou dávkou zinku není možno olovo hospodárně odstříbřit, proto se zinek přidává v několika dávkách. Po stažení stěru se olovo zahřeje na teplotu asi 500o a přidá se první přísada zinku (asi 65 - 70 kg), čímž se utvoří první pěna, tak zvaná měděná, která pojme většinu zlata. Poněvadž zinek tvoří se zlatem a mědí dříve zinkovou pěnu, nežli jest olovo zinkem nasycené, odstraňuje se proto první přísadou zinku zlato a měď z olova. Tato měděná, čili zlatá pěna se vzozí do shánírny a po odhánění dostaneme surové zlato-stříbro.

Pak se dává do parkesačního kotle druhá přísada zinku o váze asi 40 kg, čímž se dostane tak zvaná pojišťovací zlatá pěna, která se přidává k první přísadě zinku v následující šarži. Tímto se odstraní prakticky veškeré zlato z olova.

Nyní následuje třetí přísada zinku o váze asi 360 kg. při ní se dostane tak zvaná hlavní pěna stříbrná, která bývá 20 - 26 q a která obsahuje 5 - 7 % stříbra. Z této pěny se nejdříve odstraňuje zinek v destilačních pecích a pak se dopravuje do shánírny. O dalším pochodu ve shánírně bude pověděno později.

Pak se přidává čtvrtá přísada zinku o váze asi 120 kg, jejíž pěna se vrací s příští třetí přísadou zinku do parkesačního kotle při následující šarži.

Odstříbřování olova v parkesačním kotli trvá celkem 24 hodin. Zinek přisazuje se v deskách. K docílení náležitého promíchání olova se zinkem užívá se míchadla poháněmého elektromotorem.

Po odstříbření zůstalo olovo nasycené zinkem, který musí býti opět odstraněn oxydačním tavením. Olovo chudé stříbrem vypouští se násoskou a žlábkem do níže postavené rafinační pece, kde se provádí odzinkování olova. Rafinace trvá asi 16 hodin, při ní vznikne stěr a klejt. Tyto produkty prosté stříbra dopravují se k vysoké peci na výrobu antimonového olova (jako přísada).

Po odzinkování vyteče olovo ve váze 160 - 170 q žlábkem do dvou železných kotlíků, z nichž se vylévá lžící do litinových forem a o váze 45 - 50 kg jde do prodeje. Tím jest výroba olova ukončena a pěny bohaté na stříbro se dále zpracují.

Čistota měkkého příbramského olova jest: 99,9794 % olova, 0,003 % stříbra, 0,0019 % antimonu, 0,0016 % mědi, 0,008 % vizmutu, 0,0062 % železa, 0,002 % zinku a 0,0006 % cínu.

Stříbrná pěna z parkesačního kotle obsahuje mnoho olova a proto se nejdříve část olova z pěny vycedí v tak zvaném obohacovacím kotlíku a pěna bohatá na stříbro jde do destilačních pecí.

Huť má dvě destilační pece s grafitovými retortami systému Fabru du Faure, z nichž každá pojme asi 400 - 420 kg stříbrné pěny. Retorty jsou zahřívány zevně koksem. Zinkové páry se zachytí v předloze a v retortě zůstane olovo bohaté stříbrem. Zpracování v destilační peci trvá asi 8 hod., čímž se dostane asi 40 - 60 kg zinku a 320 - 350 kg bohatého olova s obsahem 8 - 11 % stříbra, které se odváží do shánírny k dalšímu zpracování.

F) Bohaté olovo z destilačních pecí se ve shánírně podrobuje odhánění, které záleží v tom, že se na roztopené stříbronosné olovo žene proud vzduchu. K tomuto oxydačnímu tavení má zdejší huť pět sháněcích pecí v budově “shánírna”. Každá sháněcí pec má nístěj upěchovanou ze slínu a odstranitelné klenutí. Olovo se vkládá do sháněcí peci v kusech. Pracovní otvor má upěchovanou hrázku, kterou občas dělník proškrabává, aby mohl odtékati klejt, jenž vznikne od působení oxydačního vzduchu, který se vede píšťalami na taveninu. V nístěji jest zhotovena prohlubeň, nebo-li hnízdo pro pojetí surového stříbra, které po oxydaci veškerého olova tam zbude. Odhánění se provádí tak dlouho, až vysvitne stříbra silným vzbleskem “zálesk stříbra”. V huti se tomu říká “blik”. Tímto se dospěje k surovému stříbru, které bývá 90 - 96 %. Pak se na toto zbylé roztavené surové stříbro leje voda a vychladlý kus surového stříbra se z pece vytáhne. Je-li surového stříbra mnoho, dá se do sháněcí pece velký železný nůž, který surové stříbro rozdělí na dva kusy, které se pak snadněji z pece vytáhnou.

Odhánění ve sháněcí peci trvá 65 - 66 hodin a dostane se 9 - 10 q surového stříbra. Když sháněcí pec vychladne, odstranitelné klenutí pece se zvedne jeřábem a zbylá stříbrná zrnka se vyberou. Nístěj po shánění stříbra jest úplně porušena a nutno ji vždy pro příští shánění obnoviti.

Na starých sháněcích pecích odhánějí se bohatá olova s obsahem stříbra až do 12 %. Při tom se obdrží mnoho olověného klejtu a nístějoviny. Zpracování těchto poloproduktů vyžadovalo velkých nákladů a proto se zavedlo obohacování bohatých olov. Obohacením těchto olov se snížilo nejen jejich množství, nýbrž i poloprodukty.

Získaná pěna při odstříbřování se obohacuje ve zvláštním kotlíku. Ohřívání pěny provádí se tak, že vrchní část kotle jest intensivně ohřívána, kdežto ve spodní části se udržuje teplota na té výši, aby ochuzené olovo zůstalo tekuté. Obohacená pěna se koncentruje na povrchu lázně, po chlazení se vybírá a dává se k destilačním pecím na odzinkování. Po odzinkování obsahuje olovo 45 - 50 % stříbra. Takto získané bohaté olovo se pak odhání na nové anglické peci. Ochuzené olovo, které zůstane dole v kotlíku, vypouští se spodní výpustí a vrací se k odstříbřování.

Anglická pec byla postavena v huti v roce 1935. Její nístěj jest na podvozku a zároveň jest sklápěcí, takže získané surové stříbro se z pece vylévá do forem a pak ihned následuje další odhánění. Při odhánění dmýchá se vzduch do pecí, při čemž se část olova oxyduje a vssává do nístěje. Na to se přisazuje olovo bohaté stříbrem tak dlouho, až vystoupí kovová lázeň a vzniklý klejt vytéká pak žlábkem z pece. Klejt přichází na šikmou litinovou plotnu, po níž stéká na hutní podlahu.

Když se v peci nastřádalo asi 250 - 300 kg stříbra, přestane se další olovo přisazovati a dmýchá se do “vzblesku stříbra”, načež se uvolní řetězy podvozku a skloněním nístěje se stříbro vylévá do litinových forem.

Po vylití stříbra se nístěj zvedne do vodorovné plochy a pokryje se dřevěným uhlím, aby se nerozpraskala a pak následuje ihned další odhánění bohatého olova.

Poněvadž v anglické peci je vyšší teplota, proto s odháněním provádí se ihned rafinování stříbra a místo surového stříbra vylévá se z peci stříbro předrafinované na 99 - 99,5 % a tím se ušetří první pálení stříbra.

G) Surové stříbro obsahuje ještě nečistoty, proto se dá k prvnímu t. zv. pálení a po vylití a vychladnutí k druhému pálení. Tím se stříbro rafinuje až na ryzost 999/1000. Toto se děje v pálací peci oxydašním plamenem, při čemž se odstraní veškeré olovo, měď a jiné nečistoty ve způsobě tekutých kysličníků, které se s povrchu stříbra stahují tím, že na roztavenou lázeň se sype dobný popel, jenž vstřebá kysličníky, které se snadno hřáblem s lázně stáhnou.

Poněvadž čisté stříbro při chladnutí prská, nutno je před odléváním desoxidovati. To se provádí přidáváním dřevěného uhlí na povrch lázně.

Při této desoxydaci se redukují kysličníky nečistot nasáklé v nístěji a opět znečišťují stříbro. Proto nutno stříbro podrobiti druhému pálení, které se provádí na nově upravené nístěji. Po skončeném druhém pálení a již zmíněné desoxydaci se stříbro slévá na slitky o váze asi 33 kg, nebo se zrní (granuluje) tím, že se lije do vody.

Z příbramských rud získává huť též několik kg zlata ročně. Toto se zachycuje při odstřibřování olova v první pěně, která se odhání a pálí stejně, jak bylo popsáno u stříbra. Stříbro z této zlatnaté pěny obsahuje asi 0,2 % zlata, k jehož vyloučení odlévá se zlato-stříbro do 4 kg anod, které se pak zasílají do státní mincovny v Kremnici na elektrolysu.

H) Mimo pět již popsaných sháněcích pecí jsou ve shánírně ještě dvě redukční plamenné pece na redukci černých klejtů, vznikajících při rafinaci surového olova.

Jako redukční nateriál dává se na nístěj pece koks a dřevo. Pak se sází černý klejt a zvolna se topí až do červeného žáru. Když jest olovo téměř vyredukováno, zvýší se teplota, aby se olovo vycedilo. Pak se olovo i struska vypouští současně do slínové jímky na hutní podlaze před pecí. Struska plove na olovu a při větším množství přetéká na hutní podlahu, kde se ochladí. Olovo vybírá se lžící z jímky a vylévá se do litinových forem. Po vychladnutí přidává se do rafinační peci v parkesovně. Struska obsahuje asi 40 % antimonu a 30 % olova, říká se jí antimonová. Zpracuje se v peci na tvrdé antimonové olovo.

CH) Červený a zelený klejt se vyrábí z některých olov ve sháněcí peci ve shánírně. Měkké, vyrafinované olovo sází se v kusech do sháněcí peci. Na roztavenou olověnou lázeň dmýchá se vzduch, při čemž oxyduje olovo na klejt, který se vypouští z peci do forem. Při chladnutí kusu o váze asi 500 kg, vnější část se rychle ochlazuje a vnitřní pak chladne pomalu. Rychle chladnoucí klejt má barvu zelenou a zůstává v kusech, pomalu chladnoucí je červený a rozpadá se v šupinky. V sudech balený klejt se prodává průmyslu hrnčířskému na glasury a továrnám na barvy.

I) Hutní kouře obsahují značné množství olova. kouře se čistily v dlouhých kanálech a před vstupem do centrálního komínu procházely ještě 7 komorami, kde se měl prach usazovati snížením rychlosti a měněním směru plynu. Čištění komor provádělo se každoročně a vybíraný prach se ukládal ve skladišti. Ve vhodné době prach se spékal v přehrnovacích pecích a pak se tavil ve vysoké peci. Čištění komor vyžadovalo velkých nákladů.

Vzhledem k nedokonalému a nákladnému čištění plynů v komorách uvažovalo se o jiných výhodnějších způsobech čištění plynů a po srovnání jednotlivých způsobů bylo rozhodnuto pro elektrické čištění plynů podle systému Cottrell-Müllerova. Aparát byl postaven v letech 1926 - 1927 nákladem 3 958 000 K.

Měsíční množství usazeného prachu kolísá mezi 400 až 600 q. Složení usazených prachů je průměrně: 40 - 45 % olova, 200 - 400 g/t stříbra, 3 - 4 % arsenu a 7 % antimonu.

Elektrickým srážením prochází za minutu 1200 - 1400 m3 plynů.

J) Značná část vyrobeního olova se zpracuje ve vlastní továrně na olověné zboží. Továrna vyrábí olověné plechy, pásy, dráty, olověné trubky odpadní, olověné trubky tlakové i s cínovou vložkou, sířené trubky, různé tiskařské, ložiskové a letovací kovy. v pozdější době byla zavedena i výroba olověnek nebo-li plomb, které se dodávají hlavně státním drahám a poště.

Olověné plechy se vyrábějí válcováním silných desek ve dvouválcové vratné válcovací stolici s válečkovými stoly. Desky pro válcování se získávají sléváním olova do ploché litinové formy, nahoře otevřené. Válcovna vyrábí olověné plechy až 3,20 m široké a 16 m dlouhé, silné 0,4 - 30 mm.

Pro lisování olověných trubek, pásů a drátu slouží 3 hydraulické lisy, z nichž dva jsou pro lisování za studena s největším přístupným tlakem 300 atmosfér, třetí pro lisování za tepla s přístupným tlakem 400 atmosfér. Olověné trubky se vyrábějí protlačováním olova, uzavřeného v pevném válci lisu, otvorem tvaru mezikruží. Zdejší státní huť vyrábí olověné trubky o světlosti 6 - 115 mm při různých tloušťkách stěn.

Olověné trubky pro pitnou vodu musí býti opatřeny uvnitř cínovou vložkou, neboť olovo ve styku s vodou se mění na povrchu vlivem kyslíku v hydroxid olovnatý, který jest ve vodě částečně rozpustný a jedovatý. Proto huť vyrábí také olověné trubky s cínovou vložkou, která se lisuje současně s olověnou trubkou.

Jiný prostředek, jímž lze zabrániti vzniku hydroxidu olovnatého, je síření olověných trubek. Síření děje se při lisování trubek. Vnitřek trubky se pokryje vrstvou sirníku olovnatého, který jest namodralé barvy.

Plomby se vyrábějí litím olova na zvláštních odlévacích strojích. Vyrobené plomby mají různou velikost a slouží jako pojištění proti neoprávněnému otevírání zásilek balíkových nebo vagonových. Obyčejně se vyrábějí plomby o průměru od 6 do 18 mm, pak plomby s kontrolními čísly pro státní dráhy a křížkové plomby pro poštovní správu, jakož i různé speciální plomby uzenářské, semenářské a j.